با چندین قطعه تشکیل شده متوالی شروع کنید، نه تنظیم ماشین. در یک دستگاه رول شکل دهی ناودانی ، خراش هایی که در یک وجه و در جهت تغذیه یکسان تکرار می شود را می توان با جداسازی سه ناحیه بررسی کرد: کویل، غلتک ها و راهنماهای شکل دهنده، و تجهیزات تخلیه یا انباشتگی. تست‌های زیر به تکنسین‌های تعمیر و نگهداری و ناظران تولید کمک می‌کنند تا نقطه تماس را بدون اشتباه گرفتن نقص سیم پیچ با آسیب ماشین پیدا کنند.
برای هر مقایسه از یک نمونه غربالگری کوچک و ثابت - معمولاً سه تا پنج قسمت استفاده کنید. این یک بررسی فروشگاهی عملی است، نه اثبات آماری یا جایگزینی برای استاندارد پذیرش سطح در مشخصات محصول.
خوراکی های کلیدی
- ابتدا الگو را تعیین کنید. قبل از تغییر تنظیمات، صورت، جهت، فاصله از لبه ثابت، طول و توالی قسمت را ضبط کنید.
- سیم پیچ را با یک تغییر کنترل شده تست کنید. اگر علامت پس از تغییر تعداد سیم پیچ ناپدید شود در حالی که تنظیمات ثابت می مانند، سیم پیچ اصلی احتمالاً یک عامل است. اگر بدون تغییر باقی ماند، به پایین دست ادامه دهید.
- تماس غلتکی نقشه به جای حدس زدن. اجزای بالایی، پایینی، جانبی یا لبهای کاندید را بازرسی کنید و از مواد علامت‌گذاری سازگار فقط تحت یک روش محافظت شده مجاز استفاده کنید.
- شکل دهی را از کنترل خروجی جدا کنید. علامتی که با آرایش جایگزین حفاظ شده ناپدید می شود به یک میز، راهنما، پشتیبانی یا مخاطب پشته اشاره می کند.
- بهبود جزئی را به عنوان یک نتیجه چند منبعی در نظر بگیرید. نقطه تماس تایید شده را تصحیح کنید، سپس مقایسه را تکرار کنید تا اینکه عیب را حل کنید.
- با قطعات قابل ردیابی ببندید. قطعات تایید را با نمونه های پایه حفظ شده مقایسه کنید و هویت سیم پیچ، ایستگاه، عمل و نتیجه را ثبت کنید.
یک خط پایه قابل تکرار ایجاد کنید
علامت گذاری و اندازه گیری موقعیت خراش
یک قطعه تمام شده را از طریق فرآیند بازرسی عادی بکشید. تحت نور ثابت، هر دو انتهای خراش را با یک خودکار رنگ دائمی یا یک برچسب بازرسی قابل جابجایی علامت بزنید که به سطح آسیب نرساند. در هر قسمت از همان لبه ثابت استفاده کنید. فاصله آن لبه تا خراش، طول آن، جهت آن نسبت به حرکت نوار و اینکه آیا آن روی وجه بالایی، پایینی، دیواره جانبی یا لبه بریده است را یادداشت کنید.
از همان زاویه عکس بگیرید و شماره قطعه را در کادر قرار دهید. یک قاعده یا نوار فولادی برای مکان و طول کافی است. ظاهر به تنهایی عمق خراش را ایجاد نمی کند. قسمت های پایه را برای مقایسه مستقیم بعد از هر آزمایش نگه دارید.
| فیلد ضبط | چگونه آن را ضبط کنیم | چرا مهم است |
|---|---|---|
| دنباله قسمت | خط، تاریخ، شیفت و شماره قطعه متوالی | علامت را به اجرای آزمایشی متصل می کند |
| مکان | صورت به اضافه فاصله از همان لبه ثابت، برحسب میلی متر | از مقایسه با داده های مختلف جلوگیری می کند |
| هندسه | طول، جهت و عرض تقریبی | کمک می کند تا یک خط کشش را از یک خراش دستی کوتاه تشخیص دهید |
| تکرار مشاهده | وجود یا غایب در هر قسمت نمایش داده شده؛ به هر الگوی فاصله توجه کنید | ثابت یا متناوب بودن شرایط را نشان می دهد |
| مرجع عکس | شماره تصویر با شناسه قطعه و سیم پیچ | مشاهده را بعداً قابل بازیابی می کند |
باند پذیرش جهانی 1± یا 2± میلی متر را برای هر دستگاهی اعمال نکنید. وضوح اندازه گیری، پروفایل های انعطاف پذیر و روش های علامت گذاری دستی متفاوت است. اگر کارخانه به محدودیت های تکرارپذیری عددی نیاز دارد، آنها را از روش اندازه گیری واقعی و الزامات محصول استخراج کنید. برای مرتب‌سازی اولیه، تمایز مفید این است که آیا قسمت‌های متوالی صورت، جهت تغذیه و ناحیه مرجع به لبه یکسان را نشان می‌دهند یا اینکه علائم به‌طور تصادفی حرکت می‌کنند.
رد کردن علائم مدیریت
قبل از باز کردن دستگاه، مسیر را بعد از آخرین پایه شکل دهی بررسی کنید. هنگامی که تجهیزات متوقف شده است، در هر مکانی که یک قطعه تمام شده بلند می شود، منتقل می شود، انباشته یا بسته می شود، به دنبال سنگ ریزه، فلز در معرض، لبه های تیز و لنت های فرسوده باشید. جواهرات و دستکش های آلوده نیز می توانند به سطح آسیب برسانند. به جای حذف حفاظت مورد نیاز برای آزمایش، قوانین PPE سایت را دنبال کنید.
| نقطه رسیدگی | به چه چیزی بازرسی شود | مقایسه کنترل شده |
|---|---|---|
| تماس با اپراتور | وضعیت دستکش و رعایت قوانین سایت در مورد انگشتر و ساعت | از دستکش های تمیز و تایید شده در همان مسیر حمل و نقل استفاده کنید |
| استاکر بازو می گیرد و می ایستد | بریدگی ها، لنت های فرسوده و بست های آشکار | قطعات مورد استفاده قبل و بعد از تماس مشکوک را مقایسه کنید |
| تسمه و ابزار بسته بندی | لبه های تسمه تیز و تماس سخت تحت کشش | قطعات را قبل از بسته بندی و سپس بعد از مرحله بسته نرمال بررسی کنید |
| قفسه ها و سطوح حمل و نقل | تراشه های فلزی، جوش های ناهموار و نقاط تماس پشتیبانی نشده | یک قطعه تمام شده را روی یک تکیه گاه تمیز و تایید شده قرار دهید و دوباره بازرسی کنید |
| انتقال دستی | کشیدن، مالش قسمت به قسمت و تماس با کف | با توقف خط، قطعات تمام شده را از مسیر عادی عبور دهید و آنها را با قطعات دست نخورده مقایسه کنید |
علائم حمل و نقل اغلب در موقعیت یا جهت متفاوت است زیرا تماس بین بالابرها تغییر می کند. این یک سرنخ است نه یک قانون جهانی. علامت تماس مکرر با ماشین نیز می‌تواند متناوب باشد، بنابراین نمونه‌ها را نگه دارید و زمانی که نتیجه نامشخص است از تست‌های ناحیه زیر استفاده کنید.
سیم پیچ را قبل از تنظیم دستگاه تست کنید
هندلینگ کنتاکت ها، لبه ها و پوشش ها را بررسی کنید
با نقاط تماس پرخطر شروع کنید: چنگال های بالابر، قلاب های C، سیم پیچ ها، آستین های محافظ و تکیه گاه های لبه. قبل از استفاده مجدد از آن تماس، فلز در معرض یا یک پد آسیب دیده اصلاح می شود. سپس بسته بندی را برای آسیب حمل و نقل بررسی کنید و سطح نوار قابل دسترسی و هر دو لبه را در زیر نور مشخص شده توسط روش دریافت کارخانه بررسی کنید.
| تصمیم و ثبت | اولویت | بازرسی |
|---|---|---|
| 1 | تماس های بلند کردن و پشتیبانی | لنت های آسیب دیده یا فلز در معرض را جدا کنید. از هویت تماس و سیم پیچ عکس بگیرید |
| 2 | بسته بندی، تسمه و جداکننده | قبل از دور انداختن بسته بندی، محل ضربه یا ساییدگی را یادداشت کنید |
| 3 | روکش های بیرونی و لبه های نوار در معرض دید | خراش ها، بریدگی ها، ترک ها و آسیب های لبه نسبت به لبه نوار نقشه |
| 4 | هنگامی که بازرسی بیرونی یا الگوی تولید نشان دهنده آسیب پنهان باشد، پوشش های داخلی را پوشش می دهد | از روش باز کردن بسته بندی تایید شده استفاده کنید و ثبت کنید که شرایط مشاهده شده تا چه حد ادامه دارد |
تعداد ثابتی از روکش های بیرونی یا داخلی نمی تواند ثابت کند که یک سیم پیچ بدون عیب است. به اندازه کافی از مواد در معرض مجاز را بررسی کنید تا مشخص شود که آیا این وضعیت ادامه دارد یا خیر، بدون اینکه یک سیم پیچ مهار شده شل شود یا خطری برای جابجایی ایجاد شود. برای ادعاهای تامین کننده، شماره سیم پیچ و حرارت، تامین کننده، موقعیت نقص در امتداد نوار قابل دسترسی، عکس ها و شرایط بسته بندی را ثبت کنید.
هویت پوشش را در همان رکورد نگه دارید. سطوح گالوانیزه، پوشش داده شده با آلومینیوم روی و سطوح از پیش رنگ شده می توانند آسیب های تماس مشابه را متفاوت جلوه دهند، اما دید معیاری برای از بین رفتن پوشش یا عملکرد خوردگی نیست. از دستورالعمل های پذیرش و تمیز کردن پوشش اختصاصی تامین کننده کویل استفاده کنید. فرض نکنید که یک درجه شدت بصری برای هر ماده مناسب است.
یک تعویض کویل کنترل شده را اجرا کنید
یک سیم پیچ جایگزین را از یک قطعه متفاوت انتخاب کنید و در عین حال مواد، پوشش، ضخامت و عرض مشخص شده را برای همان کار مناسب نگه دارید. تنظیمات شکل دهی، تغذیه، سرعت و قطع را قبل از تغییر ثبت کنید. فقط سیم پیچ را تعویض کنید، سپس همان نمونه غربالگری را تحت تنظیمات تولید محافظ معمولی اجرا کنید و قطعات را با روش پایه علامت گذاری کنید.
| نتیجه مشاهده شده | تفسیر | اقدام بعدی |
|---|---|---|
| علامت پایه ناپدید می شود | سیم پیچ اصلی یک عامل احتمالی است | هم هویت سیم پیچ و هم نمونه ها را حفظ کنید. سیم پیچ مشکوک را بررسی کنید و با تهیه کننده با سابقه تماس بگیرید |
| موقعیت، هندسه و عود بدون تغییر هستند | بعید است که سیم پیچ تنها دلیل آن باشد | به تست های غلتکی و تماس خروجی ادامه دهید |
| علامت کوتاه تر یا کمتر می شود | ممکن است بیش از یک منبع تماس وجود داشته باشد | نتیجه سیم پیچ را حفظ کنید و بدون تنظیم مجدد شواهد به پایین دست ادامه دهید |
زمان تغییر جهانی یا هزینه آزمایش را تخمین نزنید. منابع واقعی بلند کردن خط، زمان خرابی و مواد مصرف شده را ثبت کنید تا بتوان تحقیقات بعدی را از روی داده های محلی برنامه ریزی کرد.
غلتک ها و راهنماهای شکل دهی را بررسی کنید
سطوح را با دستگاه ایزوله بررسی کنید
از یک چراغ کار، ذره بین، پارچه تمیز بدون پرز و یک پاک کننده تایید شده برای سطح غلتکی خاص استفاده کنید. ایستگاه به ایستگاه از ورودی تا خروجی را بررسی کنید. به دنبال فرورفتگی‌ها، لبهای برآمده، زباله‌های جاسازی شده، پیکاپ پوشش، سطح‌بندی جانبی و سطوح راهنمای آسیب‌دیده باشید. به جای نوشتن فقط "غلتک آسیب دیده" ایستگاه و موقعیت رول را ضبط کنید.
| فیلد ورود به | سیستم ورودی برای استفاده |
|---|---|
| مکان | شماره ایستگاه؛ راهنمای بالا، پایین، رول جانبی یا لبه؛ اپراتور یا سمت درایو در صورت لزوم |
| شرایط مشاهده شده | فرورفتگی، آسیب برآمده، انباشته شدن، نمره گذاری، سست شدن جزء یا خرابی سطح |
| رابطه بخشی | تطبیق چهره و مکان ارجاع شده به لبه در نمونه های پایه |
| اقدام | تمیز کنید، لباس بپوشید، تعویض کنید یا تنظیم کنید فقط طبق اسناد دستگاه مجاز است |
| قابلیت ردیابی | تاریخ، تکنسین، عکس و تایید - شماره قسمت |
از قانون آسیب 0.05 میلی متری عمومی یا آستانه عرض تماس دلخواه به عنوان استاندارد پذیرش استفاده نکنید. یک سوابق بازرسی مفید بیان می کند که چه چیزی مشاهده شده است، کجا پیدا شده است و کدام نیاز محصول یا محدودیت سازنده تصمیم را کنترل می کند.
مواد غلتک را شناسایی کرده و قبل از تمیز کردن یا پانسمان آن را به پایان برسانید. سطوح کروم سخت، روکش شده با سرامیک و سطوح پلی اورتان یک روش تعمیر مشترک ندارند. اسناد دستگاه، داده های ایمنی شیمیایی و دستورالعمل های سازگاری را بررسی کنید. یک حلال یا ساینده ناسازگار می تواند به رول آسیب برساند و مشکل تماس دیگری ایجاد کند. از تغییر کشش نوار یا فاصله رول صرفاً برای ناپدید شدن خراش خودداری کنید، زیرا این تغییرات همچنین می تواند ردیابی و نمایه تشکیل شده را تغییر دهد.
از دفترچه راهنمای ماشین برای تلورانس های ترخیص، بازی بلبرینگ و تراز استفاده کنید. هم ترازی ورودی و وضعیت غلتک بررسی های معمولی معقولی هستند، در حالی که بررسی شفت، بلبرینگ و هندسه در بازه زمانی مشخص شده توسط سازنده و پس از یک خطای تماس تایید شده تعلق دارند. محدودیت‌های ماهانه و فصلی کلی مقاله اصلی نباید جایگزین این دستورالعمل‌ها شود.
از مواد علامت گذاری برای نقشه مخاطب استفاده کنید
یک مایع چیدمان یا ترکیب علامت گذاری تایید شده برای مواد غلتکی و روکش نوار انتخاب کنید. آن را فقط طبق دستور تامین کننده اعمال کنید. یک فیلم خیلی ضخیم می تواند الگوی تماس را لکه دار و مبهم کند. از حالت نگهبانی یا نگهداری مجاز دستگاه استفاده کنید، در صورتی که پرسنل از نقاط نیش پاک شوند. اگر خط راه مطمئنی برای انجام این مشاهده ندارد، به جای رسیدن به سمت یک رول متحرک، توقف کنید و سرویس واجد شرایط را ترتیب دهید.
بعد از آزمون الگو را بخوانید. یک منطقه پاک شده تماس را نشان می دهد. یک خط متمایز که با خراش خط پایه هماهنگ است به شناسایی ایستگاه کاندید کمک می کند. یک علامت بالای صورت توجه را به مخاطبین بالا، یک علامت پایین صورت به مخاطبین پایینی، و علامت های کناری یا لبه به رول ها و راهنماهای جانبی هدایت می کند. اینها فرضیه های آغازینی هستند، زیرا زباله های منتقل شده یا سایر تماس های پایین دستی می توانند نتیجه مشابهی ایجاد کنند.
شمارش تکرار به تنهایی تعداد رول های آسیب دیده را مشخص نمی کند. فاصله تکرار بستگی به قطر رول موثر، فاصله تغذیه، لغزش، طول برش و تعداد نقاط تماس دارد. با این فرض محدود که یک رول یک بار در هر دور بدون لغزش نوار را علامت گذاری می کند، فاصله در امتداد نوار تقریبا π × قطر رول موثر خواهد بود . از این محاسبه فقط به عنوان مقایسه غربالگری استفاده کنید و شرایط واقعی خوراک را تأیید کنید.
پس از تمیز کردن، پانسمان یا تعویض جزء تایید شده طبق روش مستند آن، همان نمونه غربالگری را اجرا کنید و آن را با قطعات پایه باقی مانده مقایسه کنید. اگر خط باقی ماند، قبل از انجام تنظیمات دیگر، نقشه برداری تماس را تکرار کنید.
Runout and Stacking Contacts را بررسی کنید
هر سطح را پس از آخرین پایه شکل دهی بررسی کنید
با جداسازی تجهیزات مربوطه، غلتک‌های خروجی، راهنماهای جانبی، صفحات انتقال، تکیه‌گاه‌ها، استاپ‌ها، پدهای استکر، مکنده‌ها، گیره‌ها، اتصالات نوار نقاله و کنتاکت‌های بسته‌بندی را بررسی کنید. به دنبال شن جاسازی شده، پوشش های فرسوده، لبه های ناهموار و بست های شل باشید. نوارهای تماس این قسمت ها را با محل خراش روی پانل مقایسه کنید.
| ثبت | تمرکز بازرسی | مؤلفه |
|---|---|---|
| غلتک ها و بلبرینگ های خروجی | آسیب سطحی، تجمع و چرخش غیرعادی تحت بررسی ایزوله تایید شده | موقعیت و مقاومت یا آسیب مشاهده شده |
| راهنماها و پشتیبانی های انتقال | لبه های تماس، شیارهای سایش و مالش پانل | وضعیت اندازه‌گیری شده و صفحه پانل منطبق |
| توقف ها و مخاطبین پشته | پدهای فرسوده، فلزی در معرض دید و مکنده یا گیره آسیب دیده | شناسه کامپوننت و عکس |
| سطوح نوار نقاله و بسته بندی | اتصالات کمربند، تراشه ها، تماس های تسمه و مالش قسمت به قسمت | نقطه تماس و زمانی که قطعه را لمس می کند |
فقط همانطور که در روش تعمیر و نگهداری توضیح داده شده است از یک ردیاب، سنج حسگر یا سطح استفاده کنید و خوانش های گام، شکاف و تراز واقعی را ثبت کنید. آنها را با میزان تحمل ماشین ساز مقایسه کنید. محدودیت ارتفاع جهانی 0.5 میلی متر یا حد فاصله راهنما 1 میلی متر در پروفیل ها و خطوط مختلف ناودان قابل دفاع نیست.
از تست خروجی جایگزین محافظت شده استفاده کنید
هدف از آزمایش حذف تماس خروجی مشکوک در حالی که تنظیمات شکل دهی بدون تغییر باقی می ماند. پرسنل مجاز باید یک آرایش با سرعت کم و محافظت شده را انتخاب کنند یا یک تکیه گاه جایگزین تمیز و بدون آسیب را در حالی که خط جدا است نصب کنند. هنگامی که خط در حال کار است، درایو را جدا نکنید، تکیه گاه را بردارید یا به صورت دستی پانل ها را نگیرید. تولید با سرعت بالا نیازمند یک روش آزمایشی مهندسی شده است، نه دریافت دستی بداهه.
همان نمونه غربالگری را اجرا کنید و موقعیت، هندسه و عود را با نمونه‌های خروجی معمولی مقایسه کنید. اگر علامت فقط تحت ترتیب جایگزین ناپدید شد، مسیر تماس حذف شده را بررسی کنید. اگر بدون تغییر باقی ماند، به شواهد سیم پیچ و منطقه شکل دهی بازگردید. علامت کوتاه تر یا کمتر نشان می دهد که مسیر خروجی ممکن است یک مشارکت کننده باشد. آن را تصحیح کنید و قبل از بسته شدن تحقیق دوباره تست کنید.
تست بعدی را انتخاب کنید
- آیا الگوی پایه قابل استفاده وجود دارد؟ در غیر این صورت، جابجایی را بررسی کنید و نمونه های کنترل شده بهتر را جمع آوری کنید. اگر بله، قطعات را نگه دارید و سیم پیچ و تنظیمات را ضبط کنید.
- آیا بازرسی کویل یا تعویض آن بر سیم پیچ تاثیر می گذارد؟ مشکل کویل یا هندلینگ را اصلاح کنید، سپس همان مقایسه را تکرار کنید. اگر نتیجه تغییر نکرد، تنظیمات را ثابت نگه دارید و به سمت پایین حرکت کنید.
- آیا می توان یک تماس غلتکی یا راهنما را با علامت مطابقت داد؟ ایستگاه نامزد را بازرسی و نقشه برداری کنید، یک تصحیح مستند را اعمال کنید و دوباره آزمایش کنید. فاصله تکرار می تواند کمک کند، اما تعداد تکرار به تنهایی تعیین نمی کند که چه تعداد رول آسیب دیده است.
- آیا پس از بررسی ناحیه شکل‌دهی، علامت باقی می‌ماند؟ هندلینگ خروجی معمولی را با آرایش جایگزین محافظت شده مقایسه کنید.
- آیا بهبود فقط جزئی است؟ تصحیح تایید شده را حفظ کنید، هر دو مجموعه نمونه را نگه دارید و مناطق باقیمانده را یک بار تغییر آزمایش کنید.
این سفارش قبل از انجام تنظیمات مکانیکی، مواد ورودی را از تماس دستگاه جدا می کند. زمانی که آسیب دیدگی غلتک از قبل علامت را توضیح می دهد، تعویض سیم پیچ یک قانون نیست. ابتدا از قوی ترین شواهد مشاهده شده استفاده کنید.
تصحیح، تأیید و مستندسازی کنید
یک متغیر را تغییر دهید و استاندارد محصول را اعمال کنید
هر بار یک اصلاح انجام دهید: سیم پیچ درگیر را جایگزین کنید، غلتک مستند را تمیز کنید یا لباس بپوشانید، یک پد راهنمای آسیب دیده را تجدید کنید یا تماس خروجی تایید شده را اصلاح کنید. سایر تنظیمات را ثابت نگه دارید. همان نمونه غربالگری را اجرا کنید و مستقیماً با قسمت های پایه مقایسه کنید.
بررسی را فقط زمانی ببندید که قطعات تایید با نیاز سطح قابل اجرا مطابقت داشته باشند و هیچ علامت غیرقابل توضیحی باقی نماند. سه تا پنج قسمت تمیز، یک بررسی کوتاه مدت ارائه می‌کنند، نه مدرکی مبنی بر اینکه یک خطای متناوب هرگز باز نخواهد گشت. هنگامی که مشکل اصلی متناوب بود یا زمانی که مشخصات محصول به یک برنامه بازرسی تعریف شده نیاز دارد، مشاهده را افزایش دهید.
یک گزارش خراش قابل ردیابی نگه دارید
فیلدهای زیر را در سابقه نگهداری یا کیفیت کارخانه کپی کنید. رکورد باید به تکنسین دیگری اجازه دهد تا مقایسه را بدون تکیه بر حافظه تکرار کند.
| گروه ضبط | فیلدهای مورد نیاز |
|---|---|
| هویت تولید | تاریخ، شیفت، خط، نمایه، ترتیب قطعات و تنظیمات ماشین برای مقایسه استفاده می شود |
| هویت کویل | شماره سیم پیچ، گرما یا مقدار، تامین کننده، مواد، پوشش، ضخامت و عرض |
| شواهد خراش | صورت، محل ارجاع به لبه، طول، جهت، عود و شماره عکس |
| تست و تصحیح | منطقه مشکوک، ایستگاه یا جزء، متغیر تغییر یافته، عمل و تکنسین |
| تایید | تایید - شماره قطعات، نتیجه مشاهده شده، نقص باقی مانده و مالک پیگیری |
بررسی سوابق انباشته شده توسط ایستگاه، قطعه و قطعه سیم پیچ. شمارش را با میزان تولید واقعی هر ایستگاه یا قطعه مقایسه کنید. شمارش خام به تنهایی میزان نقص را تعیین نمی کند. نمونه‌های اولیه و تصحیح‌شده را با گزارش نگه دارید تا زمانی که بررسی کیفیت کامل شود تا یک مورد حل‌نشده بتواند از آخرین مشاهده تایید شده ادامه یابد.
سوالات متداول
چگونه می توان عمق خراش را اندازه گیری کرد؟
درجه بصری یا بررسی ناخن انگشت عمق را اندازه گیری نمی کند. برای یک بررسی غیرمخرب، پرسنل با کیفیت می‌توانند قلم کالیبره شده یا روش پروفیل سطح نوری را ارزیابی کنند، جایی که دسترسی، بازتاب سطح و سطح مرجع مجاور دست نخورده اجازه خواندن قابل اعتماد را می‌دهد. ضخامت سنج پوشش معمولی به طور مستقیم عمق شیار را اندازه گیری نمی کند. برش عرضی به دنبال میکروسکوپ می تواند برای تجزیه و تحلیل آزمایشگاهی مناسب باشد، اما نمونه را از بین می برد و نیاز به یک روش برش و اندازه گیری کنترل شده دارد.
آیا خراش متناوب همچنان می تواند از دستگاه ایجاد شود؟
بله. زباله های متناوب، تغییر تماس، چسبندگی غلتک خروجی یا وضعیت سیم پیچ موضعی می تواند فقط روی برخی از قسمت ها علائم ایجاد کند. سرعت، موقعیت سیم پیچ، وضعیت ایستگاه و توالی قطعات را در اطراف هر رخداد ثبت کنید، سپس شرایط را هنگام ظاهر شدن و ناپدید شدن علامت مقایسه کنید.
آیا تولید باید پس از تایید تکرار خراش ادامه یابد؟
قطعات مشکوک را از آخرین بازرسی قابل قبول جدا کنید و به جای مخلوط کردن آنها در انبار نهایی، فرآیند نگهداری کیفیت کارخانه را دنبال کنید. ادامه تولید نیاز به مجوز تحت فرآیند عدم انطباق محصول قابل اجرا دارد. هنگامی که نگهبانی، وضعیت ماشین یا ایمنی اپراتور تحت تأثیر قرار می گیرد، توقف فوری ضروری است.
چه زمانی باید عیب یابی متوقف شود و خدمات واجد شرایط تماس گرفته شود؟
هنگامی که کار به شکست گارد یا اینترلاک، دریافت دستی کنترل نشده، جداسازی شفت یا یاتاقان، سنگ زنی مجدد رول، تراز فراتر از تنظیم مستند، یا تشخیص لرزش غیرعادی، گرما یا سر و صدا نیاز دارد، متوقف شوید. همچنین وقتی تصحیح تایید شده مقایسه کنترل شده را تغییر نمی دهد تشدید می شود. تنظیمات تأیید نشده مکرر می تواند به نمایه آسیب برساند و شواهد اصلی را مبهم کند.
